一、作業(yè)安全管理隱患排查清單
1.企業(yè)應制定動火、進入受限空間等特殊作業(yè)管理制度。規(guī)范動火、進入受限空間、抽堵盲板等特殊作業(yè)的安全條件和審批程序。
2.特殊作業(yè)前，應按照制度要求辦理作業(yè)票證。檢查企業(yè)動火、受限空間等特殊作業(yè)現(xiàn)場或作業(yè)票證，核對企業(yè)動火、受限空間作業(yè)的票證辦理情況(作業(yè)票證審批、填寫應規(guī)范，包括作業(yè)證的時限、氣體分析、作業(yè)危害分析、制定管控措施、各級審批、驗收確認、關聯(lián)作業(yè)票證辦理等)。
3.凡在盛有或盛裝過助燃或易燃易爆危險化學品的設備、管道等生產(chǎn)、儲存設施及GB 30871規(guī)定的火災爆炸危險場所中生產(chǎn)設備上的動火作業(yè)，應與生產(chǎn)系統(tǒng)徹底斷開或隔離，不應以水封或僅關閉閥門代替盲板作為隔斷措施。
4.受限空間作業(yè)現(xiàn)場應配置移動式氣體檢測報警儀，連續(xù)檢測受限空間內(nèi)可燃氣體、有毒氣體及氧氣濃度，并2h記錄1次。
5.遇節(jié)假日、公休日、夜間或其他特殊情況，動火作業(yè)應升級管理。
6.特級動火作業(yè)應采集全過程作業(yè)影像，且作業(yè)現(xiàn)場使用的攝錄設備應為防爆型。
7.特殊作業(yè)現(xiàn)場監(jiān)護人員應經(jīng)過相關的培訓并考核合格，持培訓合格證上崗。訪談監(jiān)護人員，應熟悉作業(yè)范圍內(nèi)的工藝、設備和物料狀態(tài)，具備應急救援和處置能力。
8.異常工況處置作業(yè)過程中涉及管線、設備打開時，應將拆裝部位前后端泄壓、吹掃置換并與運行系統(tǒng)有效物理隔離，嚴禁以關閉閥門代替加裝盲板。
9.異常工況處置作業(yè)過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開孔作業(yè)。應急處置中確需進行的，應開展作業(yè)可行性評估，勘測現(xiàn)場環(huán)境和設備狀況，制定專項作業(yè)方案。
10.對承包商人員進行入廠培訓，作業(yè)前作業(yè)現(xiàn)場所在基層單位應對承包商人員進行現(xiàn)場安全交底；對承包商作業(yè)現(xiàn)場實施監(jiān)督檢查。
11.重大危險源企業(yè)應建設并應用特殊作業(yè)審批與作業(yè)管理系統(tǒng)、人員定位系統(tǒng)(包含人員聚集風險監(jiān)測預警功能)。
12.對重點檢修項目應編制檢維修方案，方案內(nèi)容應包含作業(yè)安全分析、安全風險管控措施、應急處置措施及安全驗收標準；設備交付檢維修前與檢維修后投入使用前，應進行安全條件確認。
13.企業(yè)有關制度中應明確儲罐切水作業(yè)、液化烴充裝作業(yè)、安全風險較大的設備檢維修等危險作業(yè)的范圍。
14.企業(yè)應制定危險作業(yè)的作業(yè)程序，作業(yè)時應嚴格執(zhí)行作業(yè)程序。(企業(yè)不是必須要有除特殊作業(yè)以外的危險作業(yè)，需根據(jù)企業(yè)裝置確定)
15.切水、脫水作業(yè)及其他風險較大的排液作業(yè)時，作業(yè)人員不得離開現(xiàn)場。
二、儲運安全與應急管理隱患排查清單
1.危險化學品倉庫應經(jīng)正規(guī)設計，耐火等級、防火分區(qū)應符合相關標準要求。
2.倉庫設計依據(jù)規(guī)范標準，設計儲存物、最大量。
3.應按國家標準分區(qū)分類儲存危險化學品，禁止超量、超品種儲存危險化學品，相互禁配物質(zhì)混放混存。
4.消防設施應能滿足要求，沒有失效或停用現(xiàn)象。
5.企業(yè)應根據(jù)風險評估的結(jié)果，辨識可能發(fā)生的突發(fā)事件和異常情況，結(jié)合運行經(jīng)驗和事故教訓按規(guī)定要求編制針對性的綜合應急預案、專項應急預案、現(xiàn)場處置方案等。
6.在編制應急預案的基礎上，針對工作場所、崗位的特點，編制應急處置卡3.開展了演練后的評估，分析存在的問題，并對應急預案提出修訂意見。
7.從業(yè)人員應具備必要的應急知識，掌握風險防范技能和事故應急措施。
8.高危行業(yè)領域每半年至少組織開展1次疏散逃生演練；從業(yè)人員應熟知逃生通道、安全出口及應急處置措施。
9.崗位員工應熟練佩戴空氣呼吸器，佩戴步驟符合要求。
10.空氣呼吸器壓力應滿足使用說明書的要求，面罩、背負等完好。
三、“三同時”及試生產(chǎn)管理隱患排查清單
1.建設項目應經(jīng)安全條件審查和安全設施設計審查，未經(jīng)審查，不得開工建設。
2.安全評價報告、安全設施設計專篇或安全設計診斷報告中的主要安全技術措施在項目建設中得到落實。
3.安全設施設計發(fā)生改變且可能降低安全性能或重新進行安全設施設計，應進行安全設施設計變更審查。
4.在試生產(chǎn)前，建設單位應組織專家對試生產(chǎn)方案進行論證，對試生產(chǎn)條件進行確認，對試生產(chǎn)過程進行技術指導。試生產(chǎn)方案由建設單位主要負責人審批。
5.試生產(chǎn)前，建設單位分專業(yè)開展“三查四定”(查設計漏項、查工程質(zhì)量和隱患、查未完成工程量、整改工作定任務、定人員、定時間、定措施)，對查出的問題形成清單，并完成整改。
6.涉及重大危險源的，建設單位應按照要求完成重大危險源安全監(jiān)測監(jiān)控有關數(shù)據(jù)接入。
四、通用安全管理要求隱患排查清單
1.企業(yè)應建立健全全員安全生產(chǎn)責任制，應明確各級管理部門及基層單位的安全生產(chǎn)責任和考核標準。
2.應明確主要負責人、各級管理人員、一線從業(yè)人員(含勞務派遣人員、實習學生等) 等所有崗位人員的安全生產(chǎn)責任和考核標準。
3.企業(yè)應當依法設置安全生產(chǎn)管理機構(gòu)或配備專職安全生產(chǎn)管理人員；企業(yè)主要負責人和安全生產(chǎn)管理人員，應當由主管的負有安全生產(chǎn)監(jiān)督管理職責的部門對其安全生產(chǎn)知識和管理能力考核合格。
4.企業(yè)主要負責人和安全生產(chǎn)管理人員應接受每年再培訓。
5.技術負責人組織審查涉及重大危險源的外來施工單位及人員的相關資質(zhì)、安全管理等情況，審查涉及重大危險源的變更管理。
6.技術負責人每季度至少組織對重大危險源進行一次針對性安全風險隱患排查:操作負責人每周至少組織一次重大危險源安全風險隱患排查。
7.依托危險化學品安全生產(chǎn)風險監(jiān)測預警系統(tǒng)或雙重預防系統(tǒng)平臺，線上錄入重大危險源包保責任人(履職記錄)。
8.建立安全風險研判與承諾公告制度，董事長或總經(jīng)理等主要負責人每天作出安全承諾并向社會公告。
9.企業(yè)應在安全風險承諾公告中公告重大危險源安全風險管控情況，承諾內(nèi)容中應有落實重大危險源安全包保責任、特殊作業(yè)的相關內(nèi)容。抽查近期的一項動火、受限空間特殊作業(yè)，是否在作業(yè)當天的承諾公告中進行了公告。
10.企業(yè)應建立和落實安全生產(chǎn)費用管理制度；企業(yè)應建立安全生產(chǎn)費用提取及使用臺帳，載明安全生產(chǎn)費用使用情況。
11.高危行業(yè)領域生產(chǎn)經(jīng)營單位主要負責人要每月帶隊對本單位重大事故隱患排查整治情況至少開展 1次檢查。
12.企業(yè)有關制度中應對如下廠區(qū)內(nèi)人員密集場所及可能存在的較大風險的情況做出具體要求，企業(yè)現(xiàn)場不得存在以下情形。
(1)試生產(chǎn)或檢修后裝置開車投料期間，區(qū)域內(nèi)不得有施工作業(yè):
(2)涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、過氧化等重點監(jiān)管化工工藝及其他反應工藝危險度2級及以上的生產(chǎn)車間(區(qū)域)，同一時間現(xiàn)場操作人員控制在3人以下;
(3)生產(chǎn)裝置正常運行狀態(tài)下，單臺 (套) 設備裝置) 修，同一作業(yè)平臺或同一受限空間內(nèi)不得超過9人;
(4)裝置出現(xiàn)泄漏等異常狀況時，嚴格控制現(xiàn)場人員數(shù)量。
13.企業(yè)應建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權機制。
五、設備安全管理隱患排查清單
(一)設備施管體系的建立與執(zhí)行
1.企業(yè)應對設備定期進行巡回檢查，并建立設備定期檢查記錄。
2.企業(yè)應對設備變更進行嚴格管理:
（1）變更應履行申請、審批、實施、驗收程序。
（2）應全面分析變更后可能產(chǎn)生的安全風險，制定并落實安全風險管控措施
（3）變更后企業(yè)應對相關規(guī)程、圖紙資料等安全生產(chǎn)信息進行更新;
（4）變更后對相關人員進行培訓，以掌握變更內(nèi)容、安全生產(chǎn)信息更新情況、變更后可能產(chǎn)生的安全風險及采取的管控措施。
3.企業(yè)不得使用國家明令淘汰、禁止使用的危及生產(chǎn)安全的設備。
(二)老舊裝置安全風險評估及設備的預性維修和檢測
1.對于取得危險化學品安全生產(chǎn)許可、安全使用許可的企業(yè)，且涉及重大危險源、重點監(jiān)管的危險化工工藝、毒性氣體或爆炸品的企業(yè):
（1）滾動開展老舊裝置自查。
（2）是否存在主要反應器、壓力容器、常壓儲罐、低溫儲罐和GC1級壓力管道等設備設施達到設計使用年限或運行時間超過20年的裝置，未進行老舊裝置安全風險評估的問題。
2.建立“一裝置一策”，現(xiàn)有老舊裝置評估出的問題隱患是否完成整改;未完成整改的是否按照“五定”要求明確整改措施、時限、責任人、整改資金、管控措施;查看管控措施的落實情況。
3.應按照設計要求，安裝設備、設施、管道、管件等。嚴禁未經(jīng)設計或未履行變更程序增加或減少設備、管道、安全附件等，隨意改變設備、管道型號和材質(zhì)等。
4.企業(yè)應加強防腐蝕管理，確定檢查部位，定期檢測。是否存在管線壁厚腐蝕減薄，已達不到設計要求;管線介質(zhì)中腐蝕性物質(zhì)含量超出正常范圍未加強防腐蝕檢測，仍然繼續(xù)使用等問題。
5.在涉及易燃、易爆、有毒介質(zhì)設備和管線的排放口、采樣口等排放部位，應通過加裝盲板、絲堵、管帽、雙閥等措施，減少泄漏的可能性。
6.酸、堿管道法蘭未設置防噴濺措施。
7.液化烴管線上用于吹掃和置換的永久性連接點應設雙閥，雙閥間同時應設置單向閥、導淋和盲板。液化烴管線放空放凈處應設雙閥或單閥加封堵設施。
8.液化烴、液氯、液氨管道不得采用軟管連接，可燃液體管道不得采用非金屬軟管連接。
9.承壓部位的連接件螺栓配備應齊全、緊固到位。
10.現(xiàn)場是否存在壓力管道支吊架嚴重變形和開裂，壓力容器、儲罐支座或基礎下沉、傾斜和開裂等問題。
11.現(xiàn)場是否存在壓力容器、壓力管道、儲罐外表面嚴重銹蝕和絕熱層嚴重破損等問題。
12.是否存在涉及易燃易爆、劇毒物料的設備、管線(彎頭、法蘭、變徑等)發(fā)生泄漏，未采取有效措施仍然繼續(xù)運行的問題。
13.是否存在涉及易燃易爆、劇毒物料的管線采取打“卡具”等臨時性防泄漏措施的問題。
14.涉及易燃易爆、劇毒物料的裝置、設備、管線中，對于反復出現(xiàn)異常的設備設施，經(jīng)評估需要淘汰的仍繼續(xù)使用。
(三)動設備的管理和運行狀況
1.企業(yè)應監(jiān)測大機組和重點動設備轉(zhuǎn)速、振動、位移、溫度、壓力等運行參數(shù)，及時評估設備運行狀況。
2.可燃氣體壓縮機、液化烴、可燃液體泵不得使用皮帶傳動。
3.在爆炸危險區(qū)域內(nèi)的其他傳動設備若必須使用皮帶傳動時，應使用防靜電皮帶。
4.離心式可燃氣體壓縮機和可燃液體泵應在其出口管道上安裝止回閥。
5.是否存在涉及易燃易爆、劇毒物料的裝置、設備、管線中，機泵或管道異常震動，未分析原因并采取措施仍然繼續(xù)使用的問題。
（四)靜設備的管理
1.企業(yè)應對儲罐呼吸閥(液壓安全閥)、阻火器、泡沫發(fā)生器、液位計、通氣管等安全附件按規(guī)范設置;
2.對安全附件定期檢查或檢測，填寫檢查維護記錄。
3.可燃液體地上儲罐的進出口管道應采用柔性連接。
4.加熱爐現(xiàn)場運行管理，應滿足：加熱爐燃燒過程中，工藝介質(zhì)流量低或中斷燃燒聯(lián)鎖、燃料氣管道壓力超高、超低低聯(lián)鎖以及引風機停運聯(lián)鎖等應正常投用；加熱爐上的控制儀表以及檢測儀表應正常投用，無故障，并定期對所有氧含量分析儀進行校驗
5.滅火蒸汽系統(tǒng)處于備用狀態(tài)。
6.明火加熱爐附屬的燃料氣分液罐、燃料氣加熱器等與爐體的防火間距，不應小于6m。
7.加熱爐燃料氣管道上的分液罐的凝液不得敞開排放。
8.導熱油管道進入生產(chǎn)設施處應設置緊急切斷閥。
9.導熱油爐系統(tǒng)應安裝安全泄放裝置。導熱油爐加熱燃料氣管道應設置低壓報警和低低壓聯(lián)鎖切斷系統(tǒng)，在燃料氣調(diào)節(jié)閥與導熱油爐之間設置阻火器。
10.具有化學灼傷危害的物料不應使用玻璃等易碎材料制成管道、管件、閥門、流量計、壓力計等。
11.裝置壓力容器設計文件應完整，包括計算書、圖紙、制造檢驗技術要求等。2009年8月31日以后有改造與重大維修的老舊壓力容器中的III類壓力容器應有風險評估報告(設計階段)。
12.壓力容器使用單位應當按照《特種設備使用管理規(guī)則》的有關要求，對壓力容器進行使用安全管理，設置安全管理機構(gòu)，應當按照規(guī)定向所在地負責特種設備使用登記的部門申請辦理特種設備使用登記證，并定期檢測。涉及易燃易爆、劇毒物料的裝置、設備、管線中，承壓特種設備及管道超過法定檢驗期限仍然繼續(xù)使用。
(五)安全附件的管理
1.安全閥、壓力表等安全附件應定期檢驗并在有效期內(nèi)使用。
2.安全閥、爆破片等安全附件應正常投用。在用安全閥進出口切斷閥應全開，并采取鉛封或鎖定。
(六)消防安全
1.設置有消防系統(tǒng)，末端出水正常;儲罐區(qū)消防栓供水壓力應正常，滿足消防要求。消防水泵、穩(wěn)壓泵應分別設置備用泵。
2.消防器材應滿足下列要求：消防柜內(nèi)器材配備齊全，附件完好無損；有專人負責定期檢查滅火器材，藥劑定期更換，有更換記錄和有效期標簽。
3.可燃液體地上立式儲罐應設固定或移動式消防冷卻水系統(tǒng)。
4.罐壁高于17m儲罐、容積等于或大于10000m儲罐、容積等于或大于2000m低壓儲罐應設置固定式消防冷卻水系統(tǒng)。
5.全壓力式、半冷凍式液化烴儲罐固定式消防冷卻水管道的控制閥應處于罐區(qū)防火堤外，距被保護罐壁不宜小于15m。
6.可燃液體立式儲罐的固定消防冷卻水系統(tǒng)(水噴淋或水噴霧系統(tǒng)的控制閥門應設在防火堤外，且距被保護罐壁不宜小于15m。
六、儀表安全管理隱患排查清單
(一)儀表安全管理
1.企業(yè)應建立健全儀表檢查、維護、使用、檢定等各類臺賬及儀表巡檢記錄。
2.企業(yè)應建立安全聯(lián)鎖保護系統(tǒng)停運、變更專業(yè)會簽和技術負責人審批制度。
3.聯(lián)鎖保護系統(tǒng)的管理應滿足:
(1)聯(lián)鎖邏輯圖、定期維修校驗記錄、臨時停用記錄等技術資料齊全；
(2)應對工藝和設備聯(lián)鎖回路定期調(diào)試:
(3)聯(lián)鎖保護系統(tǒng)(設定值、聯(lián)鎖程序、聯(lián)鎖方式、取消)變更應辦理審批手續(xù): (查看企業(yè)是否存在2選2等難達到觸發(fā)條件的聯(lián)鎖，核實是否為后期變更，如為后期變更，變更是否合理)
(4)聯(lián)鎖摘除和恢復應辦理工作票，有部門會簽和領導簽批手續(xù): (聯(lián)鎖不能長時間摘除)
(5) 摘除聯(lián)鎖保護系統(tǒng)應有防范措施及整改方案。
(二)控制、儀表系統(tǒng)設置
1.主要反應設備，應按設計、P&ID圖(竣工圖)的要求，在進反應容器的原料、公用工程等管線上設置了緊急切斷閥:設置了物料、公用工程等流量、溫度、壓力調(diào)節(jié)等安全聯(lián)鎖系統(tǒng)和自動控制系統(tǒng)。
2.主要反應設備，應按設計、P&ID圖(竣工圖)的要求，設置了足夠數(shù)量的壓力、溫度、流量等遠傳和現(xiàn)場顯示的監(jiān)視測量裝置。
3.爆炸危險場所的儀表及相應設施的防爆等級應滿足區(qū)域的防爆要求.
4.危險化學品重大危險源罐區(qū)安全監(jiān)控裝備應符合要求:
（1）攝像頭的設置個數(shù)和位置，應根據(jù)罐區(qū)現(xiàn)場的實際情況實現(xiàn)全面覆蓋；
（2）攝像頭的安裝高度應確保可以有效監(jiān)控到儲罐頂部;
（3）有防爆要求的應使用防爆攝像機或采取防爆措施。
5.緊急處置時，未經(jīng)評估和許可，不得摘除或旁路聯(lián)鎖以強制維持設備或裝置運行。裝置聯(lián)鎖觸發(fā)后應及時查明原因，并逐一消除聯(lián)鎖觸發(fā)條件，嚴禁強行復位。
(三)氣體檢測報警管理
1.可燃氣體和有毒氣體檢測報警器的設置與報警值的設置應滿足GB/T 50493要求。
2.按照設計及標準要求安裝有毒有害、可燃氣體檢測報警系統(tǒng):機泵密封處、取樣口、放空排液口、經(jīng)常拆卸的法蘭、經(jīng)常操作的閥門處應設置可燃氣體和有毒氣體檢測報警器。
3.正確設置報警值。
4.可燃氣體和有毒氣體檢測報警系統(tǒng)應獨立于基本過程控制系統(tǒng)。
（1）可燃、有毒氣體檢測報警信號應發(fā)送至有操作人員常駐的控制室、現(xiàn)場操作室進行報警；
（2）并有報警與處警記錄，對報警原因進行分析。
七、電氣安全隱患排查清單
(四)供配電系統(tǒng)設置及電設備設施
1.企業(yè)的供電電源應滿足不同負荷等級的供電要求:
（1）一級負荷應由雙重電源供電，當一電源發(fā)生故障時，另一電源不應同時受到損壞；
（2）一級負荷中特別重要的負荷供電，尚應增設應急電源，并嚴禁將其他負荷接入應急供電系統(tǒng):設備的供電電源的切換時間，應滿足設備允許中斷供電的要求；
（3）二級負荷的供電系統(tǒng)，宜由兩回線路供電。在負荷較小或地區(qū)供電條件困難時，二級負荷可由回6kV 及以上專用的架空線路供電。
2.爆炸危險區(qū)域內(nèi)的電氣設備應符合GB 50058要求。(涉及氫、乙快、二硫化碳、硝酸乙醋、水煤氣的場所必查，不要忽略粉塵爆炸場所)
3.電氣設備的安全性能,應滿足以下要求:
（1）設備的金屬外殼應采取防漏電保護接地;
（2）接地線不得搭接或串接，接線規(guī)范、接觸可靠:
（3）明設的應沿管道或設備外殼敷設，暗設的在接線處外部應有接地標志;4.接地線接線間不得涂漆或加絕緣墊。
(五）防雷、防靜電設施
1.可燃氣體、液化烴、可燃液體的鋼罐，必須設防雷接地，甲B、乙類可燃液體地上固定頂罐，當頂板厚度小于4mm時應設避雷針、線，其保護范圍應包括整個儲罐。
2.丙類液體儲罐，可不設避雷針、線，但必須設防感應雷接地。
3.浮頂罐(含內(nèi)浮頂罐)可不設避雷針、線，但應將浮頂與罐體用兩根截面不小于25mm2的軟銅線作電氣連接。
4.壓力儲罐不設避雷針、線，但應作接地。
5.易燃易爆危險化學品的汽車罐車和裝卸場所，應設防靜電專用接地線.
6.可燃氣體、液化烴、可燃液體、可燃固體的管道在下列部位應設靜電接地設施：進出裝置區(qū)或設施處；爆炸危險場所的邊界；管道泵及泵入口永久過濾器、緩沖器等。
7.儲罐罐頂平臺上取樣口(量油口)兩側(cè)1.5米之外，應各設一組消除人體靜電設施，設施應與罐體做電氣連接并接地，取樣繩索、檢尺等工具應與設施連接。
8.裝置內(nèi)的電纜溝應有防止可燃氣體積聚或含有可燃液體的污水進入溝內(nèi)的措施。電纜溝通入變電所、控制室的墻洞應填實、密封。
9.臨時用電架空線應采用絕緣銅芯線，并應架設在專用電桿或支架上，其最大弧垂與地面距離在作業(yè)現(xiàn)場不低于2.5m，穿越機動車道不低于5m。
10.電纜線路敷設路徑應有醒目的警告標志。
11.沿地面明敷的電纜線路應沿建筑物墻體根部敷設，穿越道路或其他易受機械損傷的區(qū)域，應采取防機械損傷的措施。
12.不應存在臨時用電作業(yè)票已到期，但現(xiàn)場未拆除的問題。
八、工藝安全隱患排查清單
(一)工藝分析評估
1.企業(yè)應對涉及“兩重點一重大”的生產(chǎn)、儲存裝置每3年運用HAZ0P分析法進行一次安全風險辨識分析，編制HAZOP分析報告。(抽查裝置的HAZOP報告節(jié)點劃分，是否存在節(jié)點缺失，主要節(jié)點的分析如何:引導詞，偏差,原因，采取的措施是否有針對性)2.HAZOP分析報告提出的建議措施應得以落實;企業(yè)未采納的措施應提供充足的理由。
2.生產(chǎn)企業(yè)不得使用淘汰落后技術工藝目錄列出的工藝。
(二)操作規(guī)程與藝卡片
操作規(guī)程的內(nèi)容應包括:
1.崗位生產(chǎn)工藝流程、工藝原理，工藝參數(shù)的正?？刂品秶?包括設計值、正?？刂品秶?、報警值及聯(lián)鎖值等)、異常工況的處置 (后果及處置步驟) ;
2.裝置正常開車、正常操作、臨時操作、應急操作、正常停車和緊急停車的操作步驟和安全要求；
3.崗位涉及的危險化學品危害信息、應急處理原則以及操作時的人身安全保障、職業(yè)健康注意事項。
4.企業(yè)應定期對崗位人員開展操作規(guī)程培訓和考核，核對考核內(nèi)容與所培訓的操作規(guī)程的符合情況。
5.操作人員應掌握主要工藝控制指標的控制范圍。
(三)工藝技術及工藝裝置的安全控制
1.危險化工工藝的安全控制應按照重點監(jiān)管的危險化工工藝安全控制要求、重點監(jiān)控參數(shù)及推薦的控制方案的要求，并結(jié)合HAZOP分析結(jié)果進行設置。(依據(jù)國家安全監(jiān)管總局文件，按照竣工版的P&ID圖，核實DCS及現(xiàn)場的設置情況)。
2.涉及重點監(jiān)管的危險化工工藝的裝置應裝設自動化控制和緊急停車系統(tǒng)，并正常投入使用。
3.危險化工工藝裝置的自動化控制和緊急停車系統(tǒng)應正常投入使用。
4.對于非重點監(jiān)管的化工工藝，按照P&ID圖核實現(xiàn)場設置工藝控制情況，現(xiàn)場工藝流程應與設計相符。核查時關注:按設計、P&ID圖(竣工圖) 流程的要求，配備了計量罐、緩沖罐、冷凝器、回流罐、受料罐等。
5.全閥、防爆膜、防爆門的設置應滿足安全生產(chǎn)要求：突然超壓或發(fā)生瞬時分解爆炸危險物料的反應設備，如設安全閥不能滿足要求時，應裝爆破片或爆破片和導爆管，導爆管口必須朝向無火源的安全方向，必要時應采取防止二次爆炸、火災的措施；有可能被物料堵塞或腐蝕的安全閥，在安全閥前應設爆破片或在其他出入口管道上采取吹掃加熱或保溫等措施。
6.火炬系統(tǒng)的安全性應滿足以下要求:
（1）火炬系統(tǒng)的能力應滿足裝置事故狀態(tài)下的安全泄放;
（2）火炬系統(tǒng)應設置足夠的長明燈，并有可靠的點火系統(tǒng)及燃料氣源；
（3）火炬系統(tǒng)應設置可靠的防回火設施 (水封、分子封等);4.火炬氣的分液、排凝應符合要求;
7.封閉式地面火炬的設置應滿足GB 50160的要求。
（1）采用固定頂罐或低壓罐存儲可燃液體時，應采用氮氣或惰性氣體密封。有氮氣保護設施的儲罐，氮封系統(tǒng)應完好在用，并有事故泄壓設備。
（2）對于間歇操作且存在易燃易爆危險的工藝系統(tǒng)宜采取氮氣保護措施(結(jié)合風險分析情況)。
（3）甲B、乙類液體的固定頂罐應設阻火器和呼吸閥:對于采用氮氣或其他氣體氣封的甲B、乙類液體的儲罐還應設置事故泄壓設備。
（4）有氮氣保護設施的儲罐要確保氮封系統(tǒng)完好在用。
(四)工藝運行管理
1.現(xiàn)場表指示數(shù)值、DCS控制值與操作規(guī)程、工藝卡片控制值應保持一致。(抽查主要控制參數(shù)溫度、壓力、液位等，至少抽查3項)
2.生產(chǎn)過程中嚴禁出現(xiàn)超溫、超壓、超液位運行情況；重點關注:
(1)通過查看DCS中主要反應設備的工藝控制數(shù)值，核實企業(yè)是否存在超負荷運行的情況;
(2)核實裝置超溫、超壓，儲罐的液位、溫度報警及聯(lián)鎖是否處于投用狀態(tài)，近期是否修改過控制指標，變更手續(xù)是否齊全;是否處置報警。
3.對異常工況處置應符合操作規(guī)程要求。
生產(chǎn)能力，原輔材料(包括助劑、添加劑、催化劑等)和介質(zhì)(包括成分比例的變化)，工藝路線、流程及操作條件，工藝操作規(guī)程或操作方法，工藝控制參數(shù)，儀表控制系統(tǒng)(包括安全報警和聯(lián)鎖整定值的改變)，水、電、汽、風等公用工程方面發(fā)生的變化應納入變更管理。
(五)現(xiàn)場工藝安全
1.嚴禁正常運行的內(nèi)浮頂罐浮盤落底;
2.內(nèi)浮頂罐低液位報警或聯(lián)鎖設置不得低于浮盤支撐的高度。
尾氣系統(tǒng)的設計與施工:
(1)尾氣改造系統(tǒng)應經(jīng)過正規(guī)設計: (含精細化工的尾氣處置)
(2)不同的工藝尾氣或物料排入同一尾氣收集或處理系統(tǒng)，應進行風險分析。使用多個化學品儲罐尾氣聯(lián)通回收系統(tǒng)的，需經(jīng)安全論證合格。(各儲罐尾氣系統(tǒng)間應設置阻爆轟的阻火器，各精細化工的尾氣處置的泄爆、防回火問題)
(3)嚴禁將可能發(fā)生化學反應并形成爆炸性混合物的氣體混合排放。關注:互相反應的物料共用一根廢氣總管，企業(yè)沒有對流經(jīng)車間尾氣排空管道的廢氣做兼容性分析。
3.極度危害和高度危害的介質(zhì)、甲類可燃氣體、液化烴應采取密閉循環(huán)取樣系統(tǒng);
4.取樣口不得設在有振動的設備或管道上，否則應采取減振措施。
5.可燃氣體放空管道內(nèi)的凝結(jié)液應密閉回收，不得隨地排放。
(六）開停車管理
1.應制定開停車安全管理制度,明確管理內(nèi)容、職責、工作程序。
2.企業(yè)應組織專業(yè)技術人員在危害辨識和風險評估基礎上制定開停車方案，經(jīng)審批后實施。對臨時、緊急停車后恢復開車時的潛在風險應重點分析。
3.企業(yè)應編制安全條件確認表，并組織專業(yè)技術人員按照安全條件確認表逐項確認,確保安全措施有效落實。
4.企業(yè)應對變更或維修的設備、管道、儀表及其他輔助設施進行重點檢查，確保具備安全使用條件.
5.開停車前企業(yè)應對如下重要步驟進行簽字確認:
(1).進行沖洗、吹掃、氣密試驗時，要確認已制定有效的安全措施:
(2).引進蒸汽、氮氣、易燃易爆介質(zhì)前，要指定有經(jīng)驗的專業(yè)人員進行流程確認;
(3).引進物料時，要隨時監(jiān)測物料流量、溫度、壓力、液位等參數(shù)變化情況，確認流程正確。
4.嚴格按方案控制進退物料的順序和速率。
5.現(xiàn)場應安排專人不間斷巡檢,監(jiān)控泄漏等異?，F(xiàn)象。
6.開停車過程中應嚴格控制現(xiàn)場人員數(shù)量，應將無關人員及時清退出場。
(七)液化儲罐區(qū)安全管理
1.建立“一罐區(qū)一策”，整改隱患問題。
2.物料儲存溫度大于0C，且進出料口在下部的全壓力式儲罐，容積大于100時應設注水設施(工藝介質(zhì)有特殊要求不能注水的除外)，容積小于或等于100時應經(jīng)過風險評估確定是否需要設注水設施。注水設施應有防止液化烴竄入上游注水系統(tǒng)的措施。
3.有切水需求的液化烴儲罐應采用由自動切水器和污水收集罐組成的密閉切水系統(tǒng)，自動切水器排出的污水應經(jīng)污水收集罐，閃蒸、分離脫除烴類后再排入全廠污水系統(tǒng)，閃蒸氣應排入安全泄放系統(tǒng)。全年最冷月平均最低氣溫低于0C的區(qū)域，液化烴儲罐底部切水線應設置伴熱。液化烴全壓力式儲罐、半冷凍式儲罐的罐本體或氣相連通平衡線應設有超壓安全排放系統(tǒng)功能的泄壓調(diào)節(jié)閥，此泄壓調(diào)節(jié)閥應具備遠程控制和就地控制功能。
4.液化烴泵應設置遠程停泵功能，泵出口應設置止回閥，并在泵出口設置遠程切斷閥。
5.液化烴含有易自聚不穩(wěn)定的二烯烴等物料時，應采取防止生成自聚物的措施。儲存易氧化、易聚合不穩(wěn)定的液化烴時，應采取補氮措施。
6.液化烴裝車應實現(xiàn)定量裝車功能，裝車過程中，對車輛靜電接地(規(guī)范要求設置)的斷開、可燃有毒氣體泄漏的檢測報警等情形，應實現(xiàn)聯(lián)鎖停止裝車。
7.根據(jù)工藝安全需要和裝卸車實際情況，對液化毒性氣體的裝卸增加氣密性檢測流程、增設氣密性試壓安全裝置。
8.液化烴儲罐區(qū)基本過程控制系統(tǒng)(BPCS)安全儀表系統(tǒng)(SIS)可燃氣體和有毒氣體檢測系統(tǒng)(GDS)應分別獨立設置。
9.液化烴壓力式儲罐應設置高液位報警,低液位報警、高高液位報警和低低液位報警,高高液位報警應聯(lián)鎖關閉儲罐進料緊急切斷閥。
10.液化烴鐵路和汽車的裝卸設施應在距裝卸車鶴位10m以外的裝卸管道上應設便于操作的緊急切斷閥。
11.輸送可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道在進、出企業(yè)圍墻處設置緊急切斷閥。
12.企業(yè)應建立易燃易爆有毒危險化學品裝卸作業(yè)時裝卸設施接口連接可靠性確認制度:裝卸設施連接口不得存在磨損、變形、局部缺口、膠圈或墊片老化等缺陷。
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